クーラントは、切削行う際に出る切りくずの排出やワークの冷却等を目的として使用されます。当社では、主に①エアーブロー、②オイルミスト、③水溶性クーラント、④油性クーラントの4種類を使い分けております。

エアーブローは、空気で切りくずを除去する方法です。当社では、v33iのマシニングセンタを使用する際にはこの方法が可能です。エアーブローは、切りくずを排出性が高いというメリットがありますが、同時に加工面がむしれやすい、冷却効果は少ないといったデメリットもあります.

オイルミストは、加工油をミスト状に噴霧する方法です。エアーブローと液体クーラントの中間にあたる切りくず除去方法です。当社の保有設備の中では、YBM640のマシニング加工機を使用する際にはこの方法が可能です。オイルミストのメリットとしては、切りくずを飛ばしやすいこと、潤滑性があること、精度が出やすいことが挙げられます。デメリットとしては、冷却効果が少ないことが挙げられます。

液体クーラントでは、液体を加工域にかけることで切りくずを流していきます。液体クーラントの成分により、水溶性と油性で分けることができます。

水溶性クーラントは、v33iや電極加工用（ロボドリル、Sodick）のマシニング加工機を使用する際に用いられます。切りくずの排出性やワークの冷却性が高いというメリットがありますが、冷却をしてしまうため、粗加工で工具が発熱している際に冷却してしまうと、工具が脆くなり、摩耗がしやすくなってしまうというデメリットもあります。

油性クーラントは、v33のマシニングセンタで使用されます。切りくずの排出性やワークの冷却性、潤滑性が高いというメリットがあり、他のクーラントを使用する場合と比較をすると最も表面の状態を良好にすることができます。ところが、油性クーラントも水溶性と同様に冷却をしてしまうため、粗加工で工具が発熱している際に冷却してしまうと、工具が脆くなり、摩耗がしやすくなってしまうといったデメリットもあります。

マシニング加工のクーラントには、このように多くの種類がございます。また、クーラント自体にもメーカーの種類による違いがあるため、加工条件や製品の用途にあわせて最適なクーラントや方法を選定する必要があります。

当社では、多種多様なマシニングセンタを保有しており、精密プラスチック用金型の製作で培ってきたマシニング加工のノウハウを活かすことで、様々な精密部品加工に対応しております。

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